Kvalita japonského vozu: výrobní tajemství TOP-7

Proč se japonská auta vyznačují svou speciální – „japonskou kvalitou“? Sedm hlavních tajemství výroby dobrých automobilů, vlastnosti automobilové výroby v Japonsku. Foto a video.

Obsah článku:

  • Kvalita japonského vozu: výrobní tajemství TOP-7

    Rychlá modernizace japonského automobilového průmyslu začala v 50. letech. minulé století. Od té doby místní společnosti investovaly mnoho zdrojů do rozvoje průmyslu a formování vlastní filozofie výroby vozidel.

    Jedním z klíčových tajemství úspěchu je mentoring – „Kaizen“. Tento princip je nejjasněji vidět u automobilů Nissan a Toyota, které sdílejí vedoucí pozice v seznamu dodavatelů nejbezpečnějších automobilů.

    Vedoucí pracovníci na trhu si vysoce cení vývoje předchozích generací a zároveň neopouštějí zavádění pokročilých technologií, které zlepšují kvalitu výroby. Podle principu Kaizen kladou automobilky důraz na týmovou práci a neustálé zlepšování spolupráce.

    Podstatou filozofie je zlepšit efektivitu výroby automobilů prostřednictvím školení zaměstnanců.
    Japonci dodržují pravidlo, že zkušenost je důležitější než znalosti, takže pokud má jeden zaměstnanec nějaký problém, celé oddělení se mu snaží pomoci s řešením. Klíčem k prosperitě japonského automobilového průmyslu je dobře koordinovaná týmová práce, zachování dlouhodobých zásad a zodpovědný přístup k jemnostem.

    2. Výměna zkušeností

    Kvalita japonského vozu: výrobní tajemství TOP-7

    Další princip japonského automobilového průmyslu se nazývá „Yokoten“. Každý pracovník v továrně je součástí kruhu kvality. Podle statistik za rok 2018 funguje v Japonsku více než 1 milion těchto organizací a jeden zaměstnanec automobilky Nissan je zahrnut v nejméně 2 kruzích.

    Zaměstnanci jsou povinni nabídnout vlastní nápady na zlepšení výrobního procesu a zlepšení kvality montáže. I když se navrhovaná myšlenka ukáže jako neefektivní a nerentabilní, taková strategie umožní pracovníkům cítit zodpovědnost a sdílet zkušenosti s ostatními zaměstnanci.

    Díky aktivitám tematických kruhů v továrnách Toyota se objevily funkční mechanismy, které urychlují výrobní proces a umožňují přepravu zboží pomocí síly protizávaží. Zaměstnanci se například naučili přepravovat velké části v mechanických vozících pomocí vlastní váhy k přesunu těla na dopravník.

    3. Hledání odpovědných dodavatelů

    Kvalita japonského vozu: výrobní tajemství TOP-7

    Dopravníky společností Honda, Toyota a Nissan za posledních 30 let nepřestaly fungovat kvůli nekvalitním součástem. Před přepravou komponent na místo výroby procházejí přísnou a víceúrovňovou kontrolou kvality. To platí jak pro velké části těla, tak pro malé šrouby, závěsy a mechanismy.

    Na základě tohoto principu kladou přední výrobci automobilů vysoké požadavky na výběr dodavatelů dílů. Pokud se vůz vyrábí v Japonsku, pak se hlavní jednotky a sestavy vyrábějí v hlavním závodě a části karoserie se dovážejí z evropských zemí. Klíčovými dodavateli produktů jsou Německo a Francie.

    4. Kvalita ve všech fázích

    Kvalita japonského vozu: výrobní tajemství TOP-7

    Montáž vozidel na dopravníky japonských automobilů znamená nejpřísnější kontrolu kvality všech procesů . V tomto směru je sledován princip „Jikotei Kanketsu“, což v překladu znamená „Každý krok musí být správný“.

    Aby továrny monitorovaly efektivitu práce, instalují automatizované systémy, které zastaví výrobu při sebemenší chybě.

    Zavedení výstražných světel Andon umožňuje personálu identifikovat jakoukoli poruchu a přijmout nápravná opatření. Podle tohoto principu je další fáze montáže nemožná bez vyřešení předchozí chyby.

    Od začátku 70. let. minulého století a dodnes má filozofie zásadní význam pro téměř každou národní společnost, která vyrábí elektroniku a spotřebiče.

    V podnicích s ochrannou známkou Toyota systém Andon každý den zastaví výrobu dopravníku na 15–20 minut, což je preventivní opatření. Zároveň je 20minutová pauza srovnatelná se ztrátou 3 SUV RAV4.

    Technologie Andon není jen funkčním nástrojem pro hlášení chyb, ale také provádí hloubkovou analýzu chyb s následným vývojem nápravných opatření.

    Zaměstnanci japonské automobilky věnují pozornost i sebemenším pochybením a zastavují výrobu, dokud nebude problém vyřešen. Pokud jsou chyby spojeny s nekvalitními součástmi, dopravník okamžitě přestane fungovat.

    5. Vícestupňové hodnocení vnější kvality

    Kvalita japonského vozu: výrobní tajemství TOP-7

    Externí systém kontroly kvality je komplex speciálních operací pro kontrolu kvality montáže v rámci jedné dílny nebo samostatné sekce. Analýza se provádí s přihlédnutím k několika kritickým bodům. V této fázi je vše zkontrolováno:

    1. Soulad s environmentálními normami a zákonnými požadavky na emise.
    2. Dodržování hranic celosvětového standardu kvality.
    3. Kromě externího hodnocení dílů ve vybraných oblastech stroje existuje v podmínkách podniku hluboký systém kontroly každého výrobního cyklu.

      Konečná kontrola se provádí po dokončení montáže před přepravou vozidla na zkušební stav.

      6. Vyrovnání výroby

      Kvalita japonského vozu: výrobní tajemství TOP-7

      V japonských továrnách na výrobu automobilů prakticky neexistují žádné prostoje. To je způsobeno implementací strategie Heijunka zaměřené na stabilizaci výrobních procesů.

      Široký výběr kompletních sad modelové řady neumožňuje strávit stejnou dobu montáže, zatímco rychlost dopravníku se nemění. V tomto ohledu je v montážních dílnách výrobní linka seřazena v určitém pořadí, aby se vyrovnal čas strávený s výrobou.

      Sklady zůstávají v poloprázdném stavu, protože všechny části po posouzení kvality přejdou do další fáze. Díky tomu máme zvýšené nároky na kvalitu dodávaných komponent.
      Pro optimalizaci logistického systému vyvinuli inženýři společnosti Toyota funkční systém karet s automatizací. Jmenuje se Kanban a usnadňuje přepravu dílů přes mapy. Pokud tedy zaměstnanec potřebuje přenést 100 dopravních zastávek na dopravník, odešle místo nich do systému 100 karet s úplným popisem dílů, jejich množství a rychlosti spotřeby.

      7. Organizace pracoviště

      Kvalita japonského vozu: výrobní tajemství TOP-7

      Vedeni mnohaletými zkušenostmi a tradicemi se zástupci japonských výrobců automobilů řídí 5 základními principy organizace pracoviště . Vztahují se na všechny zaměstnance společnosti:

      1. Kompetentní třídění . Po skončení směny musí každý pracovník třídit položky na „důležité“ a „zbytečné“. Ty jsou zlikvidovány. Pro zaměstnance mechanického oddělení jsou to použité hadry, poškozené podložky a další vadné mechanismy. Pro manažery – utracená pera, formuláře, koncepty atd.
      2. Objednávka . Pro každou položku inventáře existuje odpovídající místo pro její pohodlné použití. Pokud je navíc zaměstnanec zvyklý nosit tužku za uchem, nikoli ve složce nebo kapse, bude v tom moci pokračovat bez jakýchkoli omezení.
      3. Osobní čistota a hygiena . Opotřebení zástěr praktikují inženýři a pracovníci, pouze pokud přijdou do styku s laky. V ostatních případech se používá pohodlné a čisté oblečení, které nenarušuje volný pohyb.
      4. Standardizace . Udržovat pořádek je obtížnější než ho organizovat. Proto se japonské automobilky řídí zásadou standardizace.
      5. Neustálé zlepšování . Japonci věří, že zlepšení je jedním z klíčových cílů v jakékoli oblasti. Výroba automobilových montážních linek není výjimkou. Pouze s formováním správných hodnot a zásad můžete dosáhnout úspěchu na jakémkoli místě a v jakékoli práci.

      Závěr

      Klíčovým tajemstvím úspěchu japonských automobilů je přísné dodržování obecně přijímané filozofie. Společnosti zakládají své aktivity na dlouhodobých tradicích a zároveň rádi zavádějí nové technologie a vývoj.

      Video o spolehlivých japonských sedanech: