7 Tajemství nejvyšší kvality japonských automobilů

Článek o hlavních tajemstvích kvality japonských automobilů: výrobní principy, filozofie a praxe. Na konci článku – video o tom, jak se v Japonsku montují automobily Toyota.

Obsah článku:

  • 7 tajemství nejvyšší kvality japonských automobilů

    Může se to zdát divné, ale právě kontinuita, přenos znalostí a zkušeností ve filozofii, zůstává jedním z tajemství úspěchu japonského průmyslu obecně a zejména automobilového průmyslu. V této oblasti uspěla zejména Toyota, která se s Nissan Corporation dělí o první místa v hodnocení bezpečnosti svých vozů.

    V japonských továrnách jsou zkušenosti minulých generací vysoce ceněny a zároveň existuje respekt k jakékoli inovaci, která může zlepšit kvalitu práce.
    Kaizenův princip „mentoringu, týmové práce a neustálého zlepšování“ je v popředí.

    Hlavním smyslem a cílem filozofie Kaizen je neustále zlepšovat efektivitu výroby. A to platí především pro pracovníky, kteří jsou zaměstnáni na montážní lince.

    Japonci se domnívají, že zkušenost je důležitější než znalost, a pokud se jednoduchý pracovník potýká s problémem – například je obtížné sehnat součásti nebo je nepohodlné připevnit ořechy, do zlepšení jeho práce jsou zapojena všechna oddělení.

    7 tajemství nejvyšší kvality japonských automobilů

    Druhým hlavním principem, který se používá při výrobě, je filozofie Yokoten. Každý, kdo montuje auto, je součástí kruhu kontroly kvality. Pro rok 2018 bylo v zemi uspořádáno více než milion produkčních „kruhů kvality“; ve společnosti Nissan je každý zaměstnanec zapojen do nejméně dvou takových skupin.

    Běžný zaměstnanec je povinen alespoň jednou za měsíc předložit racionalizační návrh na zlepšení práce a zlepšení kvality montáže. I když je návrh považován za nevhodný, motivuje tento přístup pracovníky – zaměstnanci se musí podílet na práci celé výroby a aktivně si vyměňovat zkušenosti v celé společnosti.

    Díky práci těchto kruhů můžete ve všech továrnách Toyota vidět velké množství mechanických pracovních mechanismů, které pomáhají pracovníkům šetřit čas a energii. Zařízení využívají sílu protizávaží – například v mechanických vozících, které nesou velké části, pomáhá hmotnost osoby při šlapání pohybovat tělem na dopravník.

    3. Kvalita v každé fázi

    7 tajemství nejvyšší kvality japonských automobilů

    Na fotografii: Signální žárovky Andon
    Montáž dopravníku v japonských továrnách zahrnuje kontrolu kvality každé, i té nejmenší operace. Filozofie Jikotei Kanketsu „každý krok je správný“ je jasně dodržována.

    Pro ovládání sestavy se používají automatická zařízení, která neumožňují pohyb dopravníku, pokud byla předchozí operace provedena s chybou. Blikající světla Andon ukazují všem v týmu, že se sestava vydala na křivku.

    Tento princip, když není možné přenést vadnou jednotku do další fáze montáže, začal přinášet výsledky počátkem 70. let a dnes se používá téměř v jakékoli výrobě v zemi spojené s montáží zařízení a elektroniky.

    Dnes v továrnách Toyota v průměru aktivace Andonových signálních světel zastaví dopravník na 15-20 minut denně, což je považováno za normu, ačkoli 20minutové zastavení pásu je pro společnost se třemi pohony všech kol RAV4 ztrátou .

    Systém Andon není jen alarmem poruchy, po každém volání je problém analyzován a jsou vyvinuty způsoby, jak jej odstranit.

    Japonští pracovníci nechápou, jak je možné zakrýt zneužití hackerských pracovníků, takže předák hlásí vedení jakékoli selhání v provozu dopravníku. Pokud vedoucí sekce dokáže problém vyřešit na místě, nebojí se převzít odpovědnost a závadu odstraní. Pokud je vada sestavy způsobena kvalitou dílů, je zaručeno, že se pás zastaví.

    7 tajemství nejvyšší kvality japonských automobilů

    V továrnách Nissan, Toyota a Honda se za posledních třicet let dopravník nikdy nezastavil kvůli nekvalitním komponentům. Před přenesením dílu na místo montáže projde každý nejmenší šroub nebo pouzdro třístupňovou kontrolou kvality. Proto jsou japonské automobilové společnosti považovány za nejnáročnější dodavatele.

    Pokud se automobil montuje v Japonsku, pak se v závodě hlavy vyrábí mnoho komponentů a sestav strojů, ale lisování karoserií a výrobky z oceli se vyváží z Evropy. Hlavními dodavateli starého světa pro výrobu japonských automobilů jsou Francie a Německo.

    5. Vnější systém jakosti

    7 tajemství nejvyšší kvality japonských automobilů

    Externí systém kvality je vícestupňová kontrola, která probíhá v rámci jedné dílny nebo sekce. Kontrola kvality probíhá v kritických bodech. Zde se bere v úvahu vše: normy právních předpisů o emisích, hranice mezinárodního standardu kvality, měření a testování.

    Například při sledování místa montáže pro instalaci nástavby se otočné panely zkontrolují z hlediska geometrie na každém automobilu. A u každého dvacátého vozu je u celé karoserie zkontrolováno pět set kontrolních bodů.
    Kromě kontroly kvality montáže komponentů v oddělené oblasti je na konci určitého montážního cyklu při kontrole komponentů automobilu provedena mini inspekce.

    Konečná kontrola se provádí po kompletní montáži vozu před jeho odesláním do zkušebního stanoviště.

    6. Vyrovnání výroby

    7 tajemství nejvyšší kvality japonských automobilů

    V japonských továrnách prakticky neexistují žádné prostoje. V montážní oblasti je použit princip Heijunka – stabilizace výroby. Bohaté základní vybavení modelové řady neumožňuje strávit stejný čas montáží automobilů, a to navzdory skutečnosti, že se dopravník pohybuje vždy stejnou rychlostí.

    V továrnách je montážní linka seřazena v určitém pořadí, aby se vyrovnala doba montáže pro různé modely automobilů.

    Sklady závodu jsou vždy poloprázdné, všechny komponenty po kontrole kvality dorazí na linku během několika hodin, takže Japonci jsou nároční na své dodavatele a pečlivě dbají na dodací lhůty dílů.

    Pro optimalizaci logistického systému vyvinuly továrny Toyota automatizovaný kartový systém zvaný Kanban. Pracovníci skladu nechávají karty místo použitých dílů – například odesláním stovky motorů k pásu, místo nich, systém přijme sto karet a logista má úplné informace o tom, která část, kolik a za co rychlost byla vyčerpána.

    7. Pět principů organizace pracoviště

    7 tajemství nejvyšší kvality japonských automobilů

    Vzhledem k tradicím lidí, dlouhé historii a zvláštnímu přístupu ke světu není divu, že v japonských podnicích, včetně automobilových, je zavedeno pět principů organizace pracoviště jakéhokoli zaměstnance pro výrobní systém.

    Automechanik, mechanik i vedoucí výroby používají tyto principy:

    1. Třídění. Na konci pracovního dne každý účastník výroby roztřídí věci podle zásady „nutné-zbytečné“ a zbaví se toho druhého. Pro mechaniky to mohou být hadry, vadná podložka atd. Pro manažery – pera navíc, průvany, použité formuláře.
    2. Objednat. Každý pracovní nástroj by měl být na svém místě pro pohodlné použití. Demokratický proces spočívá ve skutečnosti, že pokud je vhodné, aby konkrétní inženýr nosil tužku za uchem, a ne v kapse nebo složce, považuje se to za normální.
    3. Čistota. Japonští inženýři a běžní řemeslníci používají speciální zástěry pouze v případě přímého kontaktu s laky vozu. Jinak by oblečení mělo být čisté a bez pohybu.
    4. Standardizace. Udržovat pořádek je mnohem obtížnější než organizovat.
    5. Neustálé zlepšování. Obyvatelé Japonska považují za povinnost, povinnost a právo každého člověka zlepšovat se kdekoli a v jakémkoli zaměstnání. Dopravník není výjimkou. K formování správných návyků a dovedností, které zlepšují proces montáže, dochází neustále.
    6. Závěr

      Výsledek japonského přístupu k výrobě se dobře odráží v hodnocení americké marketingové společnosti JD Power, která již pátým rokem dává japonským automobilům první místa z hlediska kvality výroby a provozní spolehlivosti.

      Jako základ společnost bere frekvenci modelových poruch pro určitý rok. V roce 2018 byly statistiky spolehlivosti následující: na prvních třech místech se umístila auta od společností Nissan, Toyota a Lexus.

      Video o tom, jak se v Japonsku montují vozy Toyota: